第二道为轴系总成预装工序，也是第一工区的核心作业内容。

工人依托齐全的专用工装夹具，开展传动轴组件装配，依次将精密轴承压装在主轴、副轴、中间轴的指定卡槽位置，严格控制压装力度与同轴度，防止轴承变形。

随后将18个齿轮按照档位配比、图纸顺序，依次套装在对应轴体上，搭配配套挡圈、锁片、弹性垫片完成固定锁紧，确保齿轮啮合间隙均匀、滑动顺畅。

完成齿轮与轴体装配后，组装同步器总成、档位拨叉组件，调试拨叉行程与同步器咬合状态，保证档位切换灵活无卡滞，最终组装成型完整的三轴齿轮轴系总成。

第三道为壳体合箱预装工序。

预处理完成的变速箱上下壳体先进行贴合检查，清理壳体密封面，安装全新密封垫与密封圈。

将装配完好的轴系总成精准吊装、嵌入下壳体内部，校准整体位置，核对各齿轮啮合位置、轴体转动自由度，确认无干涉、无偏移。

随后安装倒档齿轮、限位弹簧、定位销等辅助配件，初步完成内部核心结构布局，检查所有内置配件安装到位、固定牢固，无松动、无错装漏装问题。

第四道为主体合箱紧固工序。

对位扣合变速箱上壳体，使用扭矩扳手按照对角均匀紧固的标准工艺，分多次、按标准扭矩拧紧所有壳体螺栓，杜绝单边用力造成壳体变形、密封不严的问题。

螺栓紧固完成后，安装输入输出法兰、油封等外部配件，重点检查油封安装平整度，保证密封严密，杜绝后期渗油、漏油隐患，完成变速箱主体雏形装配。

第五道为附件装配与油路调试工序。

依次装配变速箱离合机构、换档操纵机构、透气阀、油位螺丝等外置附件，连接配套拉线、限位组件，反复调试换档手感，确保各档位入档清晰、退档顺畅、档位精准不脱档。

随后加注专用变速箱润滑油，核对油位标准，检查内部油路通畅性，保证齿轮、轴承运转可充分润滑，满足运转散热、减磨的工作要求。

第六道为空载试运行与精细调试工序。

装配完成后，工人将变速箱固定于昨天刚到位专用试验台，进行空载手动盘转测试，感受整体运转松紧度，排查有无异响、卡滞、抖动等异常情况。

同时逐一切换各个档位，测试档位切换灵敏度与可靠性，针对轻微咬合间隙、拨叉行程偏差等问题进行微调校准，优化整体装配精度，确保变速箱机械性能达到生产标准。

最后一道为终检质检与入库工序。

车间质检人员对照出厂检验标准，对成品变速箱进行全面核验，包含外观装配完整性、螺栓扭矩达标率、密封性能、档位性能、空载运转状态等多项指标，全部检验合格后清理整机表面污渍、张贴合格标识，送到仓库存放。

整套变速箱装配工序分工明确、衔接顺畅，工人配合默契，前期充足的工具物料筹备、细致的前期排查整改，让整个生产流程高效有序。

三个小时后，十车间第一条变速箱装配流水线的第一个变速箱成功下线。

六月一日下午，车间内的装配工作依旧有序展开。

仲明与马媛听闻上午十车间第一台变速箱顺利装配下线的喜讯，心中满是振奋，立即赶往生产一线，到了铸造分厂，直奔十车间。

踏入车间，崭新的成品变速箱静静摆放在质检完工工位，各部件装配严丝合缝，凝聚着全厂人员连日来的心血与付出。

仲明缓步走上前，伸出手轻轻抚摸着变速箱平整的机身，动容地说道：“我们的理想终于实现了。

如果我父亲还活着，亲眼看到这一幕，他该有多高兴啊。”短暂平复心绪后，他当即说道：“我们马上召开临时办公会，集中研究下一步生产部署。”

一声指令落地，一场由仲明提议的临时办公会在厂区办公室召开，6位厂领导全数参会，大家聚焦变速箱试制投产工作，现场氛围严肃且振奋。

会议开始，仲明率先发言，他难掩内心的欣喜与激动：“今天亲眼见证第一台变速箱成功装配下线，我的心情无比激动。

据我们了解，黄河厂当初试制同款变速箱，前后耗费了整整两年时间才取得成功。

我们此次虽为仿制研发装配，但从筹备到试产成功，这样的推进速度，已然超出预期，是全厂所有人共同拼搏的成果。”
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