能源站计划停机安排在二月十三日凌晨。

这座站每多停一小时，损失的不只是当小时产量。

上下游流量要重新平衡，设备升温与复位也有固定时间，任何一个维护节点延后，整条恢复曲线都会跟着向后移动。

过去三年，同类停机平均需要十一个半小时。

停机前七天，低熵工坊没有把两台A1留到现场等任务开始。

能源站用一套退役阀组和同尺寸保温结构搭了影子工位。

两台设备在不影响生产的区域跑了十二次完整流程，现场工人每次都承担真实授权与质量确认。

第五次流程里，保温板临时支架的位置挡住人工检查路线。

江临把支架向外移动二十五厘米，并重算板件转运路径。

第八次流程里，旧件箱与新件箱颜色在低照度下不容易区分，现场改用形状、文字和电子编号三重标记。

第十一次流程加入一辆人工检验车穿过中间路口，设备调度提前形成会车分支。

真实停机当天发生的每一个顺畅动作，都已经在影子工位上由同一批人、同一套工具和同类结构跑过。

江临没有拿客户生产线试一条只在电脑里成立的轨迹。

能源站也没有为了机器人临时改变安全许可。

切断、泄压、气体检测、人工复核和复位签字仍沿原有制度执行，只把机器的工具、位置和任务记录嵌进去。

本次计划没有为了展示A1而缩减工作量。

两只调节阀检查、四组传感器更换、一段保温层拆装和两处深柜接线全部保留，人工质量确认也一项不少。

机器人只接走能由任务包定义并已在停产设备上验证的物理工作。

凌晨零点，能源站切换备用流程。

管线压力降到维护范围以后，现场负责人签发第一批工位许可。

两台A1沿不同路线进入设备区。

一号机把工具车送到北侧阀组，双臂固定保温外壳，工程人员依次解除锁扣。

二号机进入南侧传感器区，先对四组编号与现场位置做交叉确认。

其中第三组传感器包装编号正确，内部校准证书却属于上一批次。

设备停在领取点，没有把它送上工位。

库管调出入库记录，发现两只包装盒在复检后贴错了证书袋。

正确证书换回，第三组任务晚了七分钟。

现场负责人没有把这七分钟记为机器人延误。

过去人工领料也可能发现同类问题，只是很少能把包装、证书、领取人和任务位置同时留下完整记录。

凌晨一点十二分，北侧阀组外壳拆开。
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