正式上班后，仲伟召集全体新入职技术工人召开岗前会议。

他站在车间中央，目光沉稳地看向在场所有工人，细致地布置当日工作：“今天是机床机座混凝土初凝的关键节点，稳定性至关重要，所以今日所有机床一律禁止启动。

大家的工作只有一项，就是校准机床水平。

所有人三人一组，分别对每一台机床进行逐台精细调平。

大家初学机床操作时，调整机床水平便是入门第一课，也是机床作业、保障生产质量的基础，容不得半点马虎。

我已经从仓库申领了十支水平尺，各小组依次领取，作业时要结合机床自身自带的水平尺，双向参照、反复校对，确保每一台机床的水平度精准无误。

机床水平调试完成后，未来七天，大家每天清晨上岗第一件事，都要再次复查校准，持续监测水平状态，避免后续设备震动、环境细微变化导致水平偏移，直至机床水平连续多日无任何变动、彻底稳定为止。

另外，每个小组完成本组所有机床调试工作后，必须通知我复检，确认合格后方可收尾。”

严谨的部署、细致的要求，让在场所有工人都明确了工作重点与标准。

车间之内，工人们迅速分组就位，领取工具、核对参数，一场严谨细致的机床水平校准工作，在清明春日的车间里拉开帷幕。

清明节后的次日，办公室内毕厂长、吕工、仲伟三人准时会合，针对变速箱零部件试产工作，召开晨间工作碰头会。

经过三人沟通最终决定了变速箱试产首个工作日的指导方案。

本次变速箱零部件试产，所有零部件毛坯生产工序均集中在五车间、六车间两个源头车间，上下游工序衔接紧密，是保障整体试产质量的关键。

为把控各环节生产细节、压实工序责任，吕工与仲伟进行分工，分驻两大车间指导生产作业。

凭借一年多对五车间多次跟班学习，吕工对五车间生产流程、设备工况与工艺标准极为熟悉，因此由他来负责五车间生产指导工作。

五车间本次生产任务为锻打变速箱配套齿套、齿毂毛坯，生产材料采用20铬锰钛合金钢。

车间依托空气锤设备，将合金钢原料锻打成不同规格直径的圆形棒材，为精加工轴类提供基础材料。

相较于常规零件，换挡拨叉毛坯采用45号钢板在液压冲床冲压成型。

由于铸造分厂没有加工齿轮的设备，五车间产出的齿套、齿毂原料毛坯，将转运至机加工分厂，由农具厂设备完成坯料车削成型作业，再通过滚齿机加工零件外圈啮合齿，保障齿轮啮合的精度与稳定性。

完成该阶段加工后，半成品将全部回流至九车间，开展精加工工序，通过铣花键、精磨接合面数道工序，完成齿套、齿毂零件的成型处理。

与此同时，仲伟驻守六车间，指导轴类零部件的试产作业。

六车间启用卧式锻压机床生产，设备操作工为马媛从劳务公司招聘的专业人员，具备成熟的锻压设备操作经验。

其过往长期操作铝制饮料罐挤压成型设备，该设备的动力原理、压力调控手法、成型操作工艺与卧式锻压机床大同小异，上手速度快、操作熟练度高，能够充分保障试产设备稳定运行。

六车间轴类零部件生产同样采用20铬锰钛合金钢圆棒为原材料，前期备料工序有着严格的精度标准。

车间通过专用锯床对原料圆棒进行裁切，严格把控每一段原料的重量误差，控制在±3克以内，确保每根坯料规格统一、质量均一，为锻轧成型的一致性奠定基础。

裁切完成的标准圆棒坯料，将送入专用电炉进行恒温热处理，设置1200摄氏度恒温并持续保温3小时。

长时间高温恒温处理可有效优化钢材内部金相结构，大幅提升20铬锰钛合金钢的塑性，从根源上降低锻压成型的设备阻力，避免成型过程中出现变形、缺料、开裂等工艺缺陷，大幅提升毛坯成型合格率。

加热处理完成后，高温坯料将送入定制专用模具，该模具由机床维修站根据零件参数定制，适合轴类零部件的成型规格，可一次性锻压出轴体加工前的完整轮廓。

这套成型工艺极大简化了精加工流程，有效削减了多余加工余量，显着提升生产效率、降低物料损耗。

卧式锻压机床作业效率突出，单根轴体毛坯的锻压成型时长不足2分钟，适合批量试产节奏。
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