锻压完成后的轴体毛坯仍留存高温余热，成型后温度可达1000摄氏度左右。

为杜绝零件因急速降温产生内部应力变形、表面及内部裂纹等质量问题，操作工严格遵循工艺标准，第一时间将高温轴体夹取送入长条式保温退火炉。

该退火炉配备全自动链条式传送带，实现零件匀速恒温降温。

高温轴体从进料端送入后，随传送带匀速移动，历经2小时恒温缓冷输送，从出料端送出时温度已降至100摄氏度以下。

循序渐进的降温方式，彻底规避了骤冷引发的各类质量缺陷，保障轴体毛坯结构稳定、性能达标。

在五、六车间全面启动源头毛坯生产的同时，厂区上下游配套车间同步进入备战状态。

八车间、九车间所有加工机床全部开启空载试运行，工作人员逐一调试设备参数、检查设备运行工况、排查设备故障隐患，确保机床性能稳定、随时待命。

两大加工车间已完成人员就位、设备调试、场地清理等全部前置准备工作，可随时承接上道工序转运的半成品零件，衔接精加工流程，保障本次变速箱零部件试产工作全链条顺畅推进。

首日试产工作全程分工明确、流程规范、衔接有序，从源头毛坯锻打、热处理成型，到半成品转运、下游设备备战，各车间高效联动，为批量试产、工艺优化、量产落地积累了扎实的实操经验。

午后时分，车间生产工作有序推进。

五车间、六车间协同完成的首批零件坯料送达八车间。

坯料到位后，八车间轴类加工区的两台数控车床迅速启动，开启加工工序。

本次投入使用的是全新购进的数控自动车床，设备智能化、精密度大幅升级，打破了传统零件加工需先粗车再精车的常规流程。

新款车床凭借优异的设备性能，可直接对坯料进行精密车削加工，一步到位达成精车工艺标准，极大精简了加工流程，有效提升了生产效率与加工精度。

每一道加工工序都离不开严谨的质量把控。

轴类零件车削完成后，仲伟第一时间手持千分尺对成品尺寸进行抽检、测量。

经过逐一核对校验，本次车床加工零件的尺寸误差，都控制在图纸要求的误差范围之内，产品初加工质量完全达标。

车削工序完成后，工件随即转入外圆精磨工序，对零件表面精度、圆度进行进一步精细化打磨修正，让零件外观与尺寸精度再度提升。

外圆精磨作业完成后，铣床继续开展铣键槽作业，按程序完成轴类零件的成型加工，整套轴类加工流程衔接顺畅、规范有序。

在轴类零件加工进行的同时，五车间冲压成型的拨叉工件也转运至八车间，开始精加工。

相较于常规零件，拨叉工件体积小巧，但整体造型结构复杂、工艺要求严苛，无法通过单一设备成型，需历经铣削、钻孔、精磨等多道繁复工序层层打磨，逐项完成结构加工与精度修正。

在全部机加工工序结束后，拨叉工件还需经过高频淬火工艺处理，以此提升工件的硬度、耐磨性与结构稳定性，保障工件后续装配使用的可靠性。

为保障这批产品加工质量，及时排查生产过程中的工艺问题，整个下午，仲伟始终坚守在八车间生产一线。

他不间断巡查各台机床的运行状态、加工参数，对照施工图纸反复核对每一批工件的尺寸、误差与工艺标准，紧盯每一道加工工序的操作规范。

巡查过程中，他及时发现了多处工艺操作、尺寸偏差等细节问题，并现场指导、逐一纠正整改，杜绝不合格工序流转，从源头把控产品质量，保障生产线将来能高效运行。

直至下班时分，忙碌了一下午的仲伟拖着疲惫的身躯返回办公室，就当日八车间零件精加工的生产进度、产品质量、问题整改等关键情况，向毕厂长进行了简要全面的工作汇报。

汇报结束后，他驱车前往五车间，将上午加工完成的同步器齿套、齿毂毛坯物件装载至车辆后备箱，同时整理好全套加工图纸，连夜返回杨家庄，为次日开展齿套齿毂的车削、齿轮精加工工作做好充分准备。
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