当日累计完成10支道轨梁、8支道轨的安装施工，安装位置、平整度、间距均符合施工设计标准。

当日下午，青云厂调配超长半挂货车进场，将2吨行车全套主梁构件运送至施工现场，随车进场的还有一台16吨汽车吊。

结合现场施工设备条件来看，工地原有塔吊最大吊装荷载仅为1吨，无法满足2吨行车主体构件吊装需求，因此本次行车大件吊装作业全要依托进场的汽车吊来完成。

在行车所有构件进场、清点、摆放就位完成后，毕厂长、仲伟抵达施工现场，牵头组织设备验收工作，同时邀请监理站专业工程师到场，开展行车全套配件联合专项验收。

本次验收覆盖行车全部构件与配套设施，包含主梁、端梁、电动葫芦、行走车轮、高强螺栓、钢丝绳、电气控制柜、限位器、滑触线等所有零部件。

验收人员严格按照行业施工标准及设备技术规范，逐项开展外观、结构、性能检查。

经全面检测，所有金属构件无变形、无裂纹、无锈蚀问题；螺栓、销轴等各类紧固配件完好无损、规格匹配；电气元件灵敏可靠，各类安全防护装置齐全、安装到位、功能有效。

同时，大家又逐一核对电动葫芦出厂合格证、第三方检测报告、设备使用说明书等全套技术资料，确认资料完整、真实、有效，同步详细填写设备验收记录，完成资料整理归档，为安装、调试及竣工验收提供完整依据。

5月11日，安装队优化施工方案，采取兵分两路、同步施工的作业模式，一组施工人员持续推进剩余导轨梁、导轨的安装作业，保障轨道基础施工收尾；另一组施工人员专职开展2吨行车的拼装与吊装安装作业，推进整体施工进度。

为从根源降低高空作业安全风险，规避高空组装易出现的精度偏差、构件错位、高空坠落等安全和质量隐患，本次2吨行车采用地面整体预组装、整体吊装就位的施工工艺。

施工人员首先将17米单根主梁平稳放置于专用临时承重支架上，对支架进行找平、垫实处理，确保主梁水平受力，无倾斜、无扭曲变形，保障组装基准精准无误。

随后将两端端梁与主梁端头对位、贴合对齐，插入定位弹性销完成初步固定，再使用配套标准高强螺栓进行结构性连接。

在螺栓紧固作业中，严格遵循先中间、后四周、对角均匀紧固的专业施工原则，全程使用力矩扳手，按照设备规定标准扭矩逐一对角锁紧，有效规避单侧受力不均引发的主梁弯曲、跨度偏差、构件形变等质量问题，保障行车整体组装精度。

地面整体拼装完成后，现场技术人员对拼装成品进行自检，确认结构尺寸、连接精度、紧固质量全部达标，组装验收合格，具备整机吊装条件。

本次17米跨度2吨行车整体组装后总重量达3吨以上，超出工地塔吊的荷载范围，青云厂当日调配一台25吨汽车吊进场，保障大件吊装作业安全。

当日下午，25吨汽车吊准时进场就位。

为绝对保障吊装施工安全与安装质量，正式吊装前，施工班组开展全方位复检工作，再次核查所有连接螺栓的紧固状态、整车结构完整性，精准确认吊装吊点位置，检查吊具绑扎牢固度、受力平衡性，排查各类吊装安全隐患。

吊装作业过程严格规范操作，全程匀速平稳、缓慢起升构件，严控吊装速度与姿态，杜绝行车构件晃动、倾斜，避免构件与车间梁柱结构发生碰撞，保护主梁结构形态，防止出现弯曲、形变问题。

当行车整体平稳吊运至车间两侧轨道上方后，施工人员马上调整吊装位置，缓慢下放构件完成就位。

随后开展校正作业，微调行车整体位置，优化行车车轮与轨道的贴合状态，确保所有车轮完全贴合轨道顶面，无悬空、无翘边、无卡轨现象，保障17米跨度行车整体居中端正、受力均匀。

行车主体就位校正完成后，施工人员及时安装车间西端轨道限位挡块、行车缓冲器，完整锁止行走限位结构，有效杜绝行车运行过程中出现超程、越位等安全问题。

主体框架安装完毕后，施工班组开展电动葫芦安装作业，将2吨电动葫芦平稳吊装至主梁下方专用行走轨道，缓慢推送至指定位置完成就位。

安装完成后，工作人员细致检查葫芦行走轮与主梁轨道的贴合状态，确认贴合紧密、间隙均匀、无偏移缝隙；手动反复推拉测试葫芦行走状态，全程行走顺畅、无卡顿、无阻滞、无跑偏问题，安装质量符合标准。

至当日下班时间，2吨电动葫芦安装就位工作全部完成。

现场施工队长向仲伟说明施工情况，表示行车调试工序繁琐、参数校准精度要求高，工作量较大，即便利用一整天时间，也未必能全部完成调试工作。

并让仲伟准备一个行车司机，明天到现场跟随安装工人学习操作技术。

傍晚时分，仲伟带着奔忙了一天的疲惫，从施工现场走回了办公室。

推开办公室的门，屋内灯火明亮，马媛正处理手头的工作。

连日来车间设备升级改造工作紧锣密鼓，各项琐事繁杂琐碎，两人经常忙的脚不沾地。

仲伟随手拍了拍身上的灰尘，走到办公桌前，向马媛说：“车间新安装的行车已经调试完毕，随时可以投入使用，但目前最大的问题是缺一名行车司机。
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