12.

05、规划新建大齿轮生产车间

在4808号齿轮试制工作研讨结束后，仲明随即开启第二项重点工作部署，针对厂区大车间投产后的生产规划、厂区职能板块调整等工作，作出系统性安排，进一步明晰工厂专业化、分区化发展方向。

仲明指出，大齿轮正式投产后的生产与车间整体布局规划是当前主要工作之一。

本次建设的新大车间占地面积达三千余平方米，整体空间规模大，面积近乎大楼一层原有大车间的一倍半。

结合现有生产模式来看，仅单纯的机加工生产作业，完全用不了，会造成场地资源浪费。

为盘活厂区土地资源、整合生产产能、优化生产流程，仲明决定新的车间调整方案。

计划将新大车间三分之一的区域，建设为铸造车间，将铸造分厂的供应齿轮坯的蜡模车间、铸造车间整体回迁至此区域。

通过场地整合，实现全厂所有齿轮铸造工序集中化、一体化生产，进一步提升齿轮铸造的生产效率与品控标准。

同时保留七车间变速箱体铸造业务，不做迁移调整。

基于以上布局调整，工厂整体职能定位将重新划分。

本部厂区将全部集中为齿轮制造，专注各类齿轮研发、铸造、加工全流程生产，原机加工分厂更名为齿轮制造厂；夏水村厂区则正式更名为变速箱制造厂，聚焦变速箱体相关铸造与配套生产工作，实现两大厂区专业化分工、精细化运营。

针对大车间的布局，仲明明确要求仲伟和吕工结合整体规划思路，按照年产2万辆大吨位重卡车的生产标准，完成新大车间平面布局图纸的绘制工作，图纸设计需具备前瞻性，充分预留厂区后续产能扩容、设备升级、工艺迭代的发展空间，保障长远生产发展需求。

同时安排仲伟梳理本次整体规划思路，形成完整的书面方案，待下次办公会提交审议研讨。

此外明确，锻打车间维持原有场地不变，该区域位置相对偏僻，作业产生的噪声对整个厂区生产、办公环境影响较小，可继续满足锻打工序生产需求。

本次工作部署，通过车间重构、产能整合、厂区更名、分区生产的模式，彻底理顺厂区生产布局乱象，实现齿轮与变速箱两大产品生产体系分离，为工厂规模化、专业化、标准化发展铺平道路。

三人研讨会结束后，新加工车间的整体规划设计工作迅速进行。

仲伟与吕工针对车间整体布局工作展开初步商议，确定了车间功能分区的方案，为细化设计工作定下基调。

此次规划的新加工车间整体规模不小，南北方向共计九跨结构。

结合生产工艺需求、工序差异及未来产能扩容规划，二人确定了的分区方案：将车间北侧三跨区域划定为铸造区，专门承载铸造相关生产工序；车间南侧剩余六跨区域规划为加工区，用于机加工作业开展。

分工方面，由吕工全权负责北部铸造区的平面布局细化设计，仲伟主导南部机加工区的图纸规划与方案测算，两人同步推进、分工协作。

为保障铸造区布局设计贴合实际生产需求及现场作业习惯，确保方案兼具实用性与科学性，吕工没有直接伏案绘图，而是驱车前往铸造分厂，了解一线操作人员小白与钱师傅，虚心征求两位长期从事铸造工艺、熟悉设备工况与场地使用需求的专业意见。

结合过往车间生产经验与新场地尺寸条件，小白首先提出了针对性的布局建议。

他介绍，在蜡模车间尚在机加工分厂前，原有铸造与蜡模共用车间规格为6米宽、18米长，狭小的空间足以满足当时的常规生产作业，从未出现场地不足、工序冲突等问题。

而本次规划的新铸造区域，宽度同样为6米，长度延伸至36米，蜡模车间整体使用面积是原有旧车间的四倍。

即便新工序新增了大齿轮砂模加工内容，主要生产设备并未新增，仅放大了加工操作台尺寸、增加了操作工人数，场地空间十分充裕。

基于此，小白建议沿用现有的成熟布局进行设计，将烘干室设置在蜡模区最东头，将烘干尾气排污管道铺设至河道一侧，保障车间生产空气流通。

同时将加工操作台、烧结炉规格整体加大一倍，完全能够适配新增的大齿轮砂模生产需求。

按照这套布局，生产作业区域仅需占用新铸造区三分之二的面积即可满足全部生产需求，剩余的闲置空间可以规划为原材料周转库与成品存放库，实现物料分区堆放、周转，进一步提升车间利用率。

在小白的布局建议讲完之后，钱师傅结合铸造设备迭代、生产线升级需求，进行了补充，让整套规划更加体系化。
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